GEDORE Werkzeugschmiede
Über 100 Jahre Werkzeugkompetenz
Roboter, automatisierte Produktionsstraßen und Hochleistungsrechner neben Stahl, schweren Fallhämmern, Gesenken und glühenden Werkzeugrohlingen. Fortschritt und traditionelles Schmiedehandwerk gehen in der GEDORE Werkzeugfabrik Hand in Hand. Seit 1919 fertigt der Traditionshersteller am Standort Remscheid seine Werkzeuge und bündelt dort 100 Jahre Schmiedekompetenz. Unsere Mitarbeiter beherrschen traditionelle Verfahren wie das formfreie Vorschmieden am Lufthammer ebenso wie moderne hochtechnisierte Verfahren wie das automatische, robotergeführte Schmieden am Oberdruckhammer. Durch dieses Zusammenspiel aus Tradition und Moderne wird jedes Schmiedeteil – die Basis für jedes einzelne Handwerkzeug – in höchster Qualität gefertigt.
Die Schmiede
Das Herz von GEDORE
Die Produktion vieler Werkzeuge beginnt in der Schmiede. In der GEDORE Schmiede werden sogenannte Fallhämmer eingesetzt. Die Arbeit an den großen Hämmern erfordert sehr viel Kraft und noch mehr Ausdauer. Im Durchschnitt hebt ein Schmied ca. 3.000 kg Gewicht pro Tag. Zudem muss der Schmied Erfahrung und Gefühl im Umgang mit den Fallhämmern besitzen, um die Kräfte der Vorrichtung steuern zu können. Alle Fallhämmer stehen auf speziellen Federelementen. Trotzdem sind die wuchtigen Schläge gewaltig.
Täglich werden in der Schmiede mehrere Kilogramm Stahl in die gewünschte Form gebracht. Hierfür werden rost- und säurebeständige sowie kälte- und hitzebeständige Stähle, Baustähle und Edelstähle von den Lieferanten in Stangenform angeliefert. Unter Exzenterpressen werden die Stangen zu sogenannten Spaltstücken geschnitten, die dann im Stoßofen bei ca. 1250°C erwärmt werden, bevor sie unter den Hammer kommen.
Am Fallhammer arbeitet ein Team aus drei Kollegen: der Schmied, der Wärmer und der Ableger. Das glühende Spaltstück legt der Wärmer für den Schmied aus dem Ofen auf eine dafür vorgesehene Ablage. Der Schmied gibt den Arbeitsrhythmus vor. Er löst die Hammerschläge aus und legt den glühenden Stahl in das Gesenk, das der hausinterne Werkzeugbau gefertigt hat.
Der Schmied hält das glühende Spaltstück in die Formen des Gesenks. Mit jedem Schlag des Fallhammers wird das Spaltstück Schritt für Schritt zum Werkzeug verformt. Nach dem vierten Schlag hat der Stahl bereits die groben Konturen. Der Wärmer bestückt den gasbetriebenen Stoßofen mit den Spaltstücken.
Je nach Hammertyp und geschlagenem Werkzeug übernimmt der Ableger vom Schmied die fertig geschlagenen Rohlinge. Er legt sie entweder in einen Transportbehälter für die spätere Bearbeitung oder entgratet sie warm unter einer Exzenterpresse. So wird der beim Schmieden seitlich entstandene Stahlüberschuss entfernt.
Ob kalt oder warm entgratet wird, hängt von der dazu benötigten Kraft ab. Je wärmer das Schmiedestück, desto einfacher ist das Entgraten. Eine Vielzahl an Produkten aus dem GEDORE Sortiment durchläuft diesen Arbeitsprozess: Schraubenschlüssel, Knarren, Zangen, Abzieher, Hammerköpfe und Axtköpfe.
Die Abgraterei
Beim Schmieden weicht der Stahlüberschuss seitlich aus und bildet den sogenannten Grat. Dieser wird in der Abgraterei unter Exzenterpressen entfernt. Das Werkzeug wird quasi ausgestanzt. Das Abgratwerkzeug besteht aus einer Schnittplatte und dem Schnittstempel. Der Aufleger legt das geschmiedete Material zum Abgraten bereit. Der Einrichter trägt die Verantwortung für die Einrichtung und das Abrüsten der Maschine.
Kleine Schlüsselgrößen können kalt entgratet werden. Ab einer gewissen Größe muss das Material warm entgratet werden, da sonst zu viel Kraft aufgewendet werden muss. Dabei wird der vorgeformte Schlüssel glühend in die Schnittplatte eingelegt und der Grat mit einem Hub abgetrennt. Je exakter der Schnitt, desto weniger müssen die Maße des Werkzeugs beim Schleifen nachbearbeitet werden.