5S im Betrieb
5S im Produktionsbereich: fünf Schritte zu einem stabilen Arbeitsplatz
5S ist mehr als Aufräumen. Die Methode übersetzt den Arbeitsablauf in eine sichtbare, eindeutige und dauerhaft pflegbare Ordnung. Jeder Gegenstand bekommt einen Zweck und einen Platz — und jede Abweichung wird zum Anlass für Verbesserung.
1. Sortieren: Was wird wirklich gebraucht?
Entferne alles, was im täglichen Ablauf nicht benötigt wird. Werkzeuge, Materialien und Hilfsmittel werden geprüft, gekennzeichnet und entschieden: am Arbeitsplatz behalten, einlagern oder aus dem Bereich entfernen. So entsteht die Grundlage für einen schlanken und übersichtlichen Arbeitsplatz.
2. Systematisieren: Jedes Werkzeug bekommt seinen Platz
Ordne die benötigten Werkzeuge nach Nutzungshäufigkeit, Prozessschritt und Griffweite. Feste Plätze, Beschriftungen, Schaumstoffeinlagen und mobile Module machen auf einen Blick sichtbar, was vorhanden ist und was fehlt. Der beste Ablageort ist dort, wo das Werkzeug gebraucht wird.
3. Säubern, standardisieren und sichern
Säubern bedeutet zugleich prüfen: Beschädigungen, Verschleiß und fehlende Werkzeuge werden sichtbar. Anschließend werden Foto-Standards, Rückgabeorte und kurze Schichtchecks festgelegt. Mit passenden GEDORE Werkzeugwagen, Check-Tool-Einlagen sowie WORKMO- oder L-BOXX-Lösungen bleibt die Ordnung auch im laufenden Betrieb handhabbar.
Ein Beispiel für die Praxis: 5S-Instandhaltungsarbeitsplatz mit GEDORE 2005
Ausgangssituation
Ein vierköpfiges Instandhaltungsteam betreut mehrere Produktionsanlagen. Die Werkzeuge liegen aktuell verteilt:
- auf verschiedenen Werkbänken
- in persönlichen Werkzeugkoffern
- in mobilen Taschen
- direkt an einzelnen Maschinen
Dadurch entstehen Suchzeiten, Doppelbestände und unklare Rückgabeprozesse. Als Pilot wird ein zentraler, mobiler Instandhaltungsarbeitsplatz eingerichtet.
Die GEDORE Lösung
Zum Einsatz kommt ein:
- GEDORE Werkzeugwagen 2005 0511 E
- mit sieben Schubladen
- bestückbar mit passenden GEDORE 2005-CT-Modulen, beispielsweise das GEDORE Werkzeugsortiment S 2005 BASIC
- ergänzt um zwei individuell geplante Schaumstoffeinlagen für bereichsspezifische Werkzeuge
Die beiden letzten Schubladen werden bewusst individuell konfiguriert. So landen Drehmomentwerkzeuge und Sonderwerkzeuge nicht lose in freien Fächern, sondern bekommen ebenfalls eindeutige Konturen und feste Plätze.
So wird 5S umgesetzt
1. Sortieren: Zuerst wird der gesamte Werkzeugbestand der Instandhaltung aufgenommen. Jedes Werkzeug wird einer von drei Kategorien zugeordnet:
- täglich erforderlich: kommt in den GEDORE 2005
- gelegentlich erforderlich: kommt in die gekennzeichnete Reserve
- defekt, doppelt oder nicht mehr benötigt: wird repariert, ausgelagert oder ausgesondert
Beispiel: Im Bereich existieren sechs verschiedene Steckschlüsselsätze. Nach der Bestandsaufnahme wird entschieden, welche Ausstattung für die typischen Reparaturaufgaben tatsächlich benötigt wird. Der übrige Bestand wird nicht ungeordnet in den neuen Wagen übernommen.
2. Systematisieren: Jedes Werkzeug erhält einen festen Platz in der passenden CT-Einlage. Die Anordnung folgt dem realen Arbeitsablauf:
- oben: häufig benötigte Handwerkzeuge
- mittig: Steckschlüssel und Schraubenschlüssel
- unten: Sonder- und Prüfwerkzeuge
- innerhalb der Einlagen: logisch nach Größe und Nutzungshäufigkeit sortiert
Die zweifarbigen Schaumstoffeinlagen machen dabei sofort sichtbar, wenn ein Werkzeug fehlt. Jedes Werkzeug liegt verrutschsicher in einer eigenen Aussparung und kann über Griffmulden entnommen werden.
3. Säubern: Der GEDORE 2005 wird in die tägliche Reinigung und Zustandsprüfung integriert:
- Schubladen und Arbeitsfläche reinigen
- Werkzeug auf Beschädigung prüfen
- Knarren und Gelenke kontrollieren
- Steckschlüsseleinsätze auf Verschleiß prüfen
- Drehmomentwerkzeuge auf Status und Kennzeichnung prüfen
- Fremdwerkzeuge entfernen
- Rollen und Verschlüsse kontrollieren
Die Reinigung wird damit gleichzeitig zur kurzen Inspektion.
4. Standardisieren: Am Werkzeugwagen wird der Soll-Zustand sichtbar gemacht:
- Wagen-ID: IH-01
- Zuordnung: Instandhaltung
- Beschriftung jeder Schublade
- Foto des vollständig bestückten Wagens
- markierter Abstellplatz
- definierter Rückgabeprozess
- Kennzeichnung für defekte oder fehlende Werkzeuge
5. Sichern und verbessern: Am Ende jeder Schicht erfolgt ein fünfminütiger Check:
- Sind alle Werkzeuge vorhanden?
- Ist ein Platz in der Einlage leer?
- Liegt ein Fremdwerkzeug im Wagen?
- Wurde ein Werkzeug ausgeliehen?
- Ist ein Werkzeug beschädigt?
- Muss ein Ersatz oder eine Ergänzung bestellt werden?
Einmal pro Woche wird geprüft, ob die Aufteilung noch zum tatsächlichen Arbeitsablauf passt. Wenn ein Werkzeug regelmäßig auf der Arbeitsfläche liegt, obwohl es in einer Schublade vorgesehen ist, wird die Ursache untersucht. Möglicherweise ist der Platz falsch gewählt oder das Werkzeug wird häufiger benötigt als ursprünglich angenommen.
Checkliste: 5S im eigenen Bereich starten
Nutze die Checkliste als ersten Rundgang durch deinen Produktionsbereich. Markiere nicht nur sichtbare Unordnung, sondern vor allem die Stellen, an denen Zeit, Sicherheit oder Prozessstabilität verloren gehen.
- Bereich und Ziel des 5S-Piloten festlegen
- Werkzeug- und Materialbestand vollständig aufnehmen
- Nicht benötigte, doppelte oder beschädigte Gegenstände aussortieren
- Werkzeuge nach Nutzungshäufigkeit und Prozessschritt anordnen
- Feste Ablageorte, Beschriftungen und Rückgabeorte definieren
- Sichtbare Schattenplätze oder passende Schaumstoffeinlagen planen
- Werkzeugwagen, Werkbank, WORKMO oder L-BOXX passend zum Einsatz auswählen
- Foto-Standard und kurze Schicht- beziehungsweise Übergabeprüfung einführen
- Verantwortlichkeit für Abweichungen festlegen
- Nach zwei bis vier Wochen prüfen, verbessern und auf weitere Bereiche übertragen
Bereit für das nächste Ordnungslevel in deinem Betrieb?
In unserem Shop findest du alles rund um das Thema Werkstattorganisation. Solltest du ein größeres, komplexeres Projekt planen, hilft unser Vertriebsteam dir auch gerne weiter.
Antworten auf die häufigsten Fragen
5S ist eine Methode zur Arbeitsplatzorganisation. Sie umfasst Sortieren, Systematisieren, Säubern, Standardisieren sowie Selbstdisziplin beziehungsweise das dauerhafte Sichern und Verbessern des Standards.
5S kann Suchzeiten reduzieren, Arbeitsplätze übersichtlicher und sicherer machen, fehlende Werkzeuge schneller erkennbar machen und die Einhaltung wiederholbarer Arbeitsstandards unterstützen.
Für die Werkzeugorganisation eignen sich je nach Einsatz unter anderem bestückte oder leere Werkzeugwagen und Werkbänke, Check-Tool- beziehungsweise Schaumstoffeinlagen, Schubfachorganisation sowie mobile Lösungen wie WORKMO und L-BOXX.
Nein. 5S lässt sich auf einzelne Arbeitsplätze, Rüstplätze, Montagebereiche, Instandhaltungsteams und Werkstätten übertragen. Ein klar abgegrenzter Pilotbereich ist häufig der beste Start.
